橡胶发泡管质量问题及解决对策
       1、 发泡孔不足
       原因：
       （1）发泡剂质量问题；
       （2）胶料可塑度过低；
       （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；
       （4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；
       （5）胶料硫化速度过快；
       （6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；
       对策：
       （1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；
       （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增加可塑度以利于发孔；
       （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；
       （4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；
       （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；
       （6）调整机台压力。
       2、填充模不足
       原因：
       （1）用胶量不足；
       （2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；
       （3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具上端，形成缺陷；
       （4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；
       对策：
       （1）逐条称量，保证胶料重量；
       （2）提高胶料的流动性；
       （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。
       3、发泡孔不均匀（过大或过小）
       发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
       原因：
       （1）发泡剂结团或粒子过粗；
       （2）混炼不均匀；
       （3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；
       （4）硫化不足，出模后继续发孔；
       对策：
       （1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，混炼（或薄通）使之分散均匀；
       （2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之硫化。
       4、 过硫化或欠硫化
       （1）过硫化
       一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。
       （2）欠硫化
       硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。
       注：发泡制品控制质量指标
       （1）表观密度，越小越好；
       （2）机械强度一般为0.5-1.6Mpa；
       （3）静压缩变形；
       （4）硬度；
       （5）冲击弹性；
       （6）连续动疲劳；
       （7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；
       （8）低温试验。
       转载请注明出处：http://www.wxzhongyu.com