橡胶发泡生产工艺控制和配方设计
1、塑炼工艺
生胶的可塑度直接影响孔眼的大小和密度。可塑度愈大，则胶料柔软性大，发孔容易，孔眼大，密度小；可塑度愈小，则正好相反，但如果塑炼过度或不足，则会影响发孔。一般多孔橡胶的可塑度以0.50～0.60（威氏）为宜。
2、混炼工艺
发孔剂要均匀地分散到胶料中去，以便得到孔眼大小和分散均匀的多孔橡胶。炼胶时辊温不能过高，以免造成胶料早期发孔。混炼顺序一般是：先加促进剂，然后加填充剂、软化剂和硫磺，发泡剂后加入，或在加硫磺之前加入。若采用发泡助剂时，应先加入发泡助剂，然后加入发泡剂。如先加入发泡剂或一并加入，则会影响发孔结构，并会使发孔率下降。为了使发泡剂分散均匀，可将发泡剂和软化剂制成膏状混合物加入胶中。
3、胶料停放
胶料停放一段时间，以消除胶料在炼胶中所受的应力，防止海绵在硫化后发生收缩和变形。但停放时间不能长，一般为12～20h，停放过长会影响发孔。胶料应停放在尽可能低的温度下。
4、发孔和时间
发孔过程和胶料前期硫化往往是在同一温度条件下进行的。在温度低于发泡剂分解温度时，发泡剂不能解出气体，而硫化过程仍然进行。因此，胶料仅硫化而不发泡。在高温时，发泡剂剧烈分解，产生大量气体，发孔速度大于硫化速度，此时膨胀大，孔眼大而不均且气体易逸出。因此，温度要严格控制。在平板硫化机上进行硫化，发孔过程中平板压力要大于胶料发孔时产生的压力，正硫化应处在胶料完全发孔的实际，以便获得好质量。
1、 海绵橡胶对胶料的要求（门尼粘度30～50）
1.1、 胶料应具有较高的可塑度，它影响到多孔橡胶孔眼的大小和密度；
1.2、 海绵橡胶的发孔速度和硫化速度要尽量一致，当开始发孔时，胶料已初步硫化，以使孔壁有一定的强度，以免气体冲破孔壁形成开孔。如果发孔速度慢于硫化速度时，则孔眼小，表面胶层厚；若硫化速度慢于发孔速度时，则发孔大，不均匀及表皮较薄，这是影响多孔橡胶质量好坏的关键因素；
1.3、 胶料在发孔时，其内部压力应大于外表压力，否则发布起来；
1.4、 胶料的传热性要好，可使内外发孔均匀及硫化程度一致；
1.5、 橡胶孔眼的结构类型大体上决定于发泡产生气体时橡胶的透气性，如透气性低时，制得的时闭孔橡胶；相反，如透气性高时，则制得的是开孔橡胶。
2、 配方设计要点
2.1、生胶的选择
一般，NR和各种合成橡胶都可用于制造海绵橡胶，如要求耐磨性好的多孔橡胶，好采用高苯乙烯、聚氨酯橡胶；要求耐油的，好选用CR和NBR；要求耐热的，好选用丁基橡胶、EPDM和MVQ；要求耐寒的，选用NR和顺丁橡胶；要求耐酸碱的，好选用SBR、CR。
2.2、硫化体系
根据生胶品种选定硫化体系，因多孔橡胶配方中有发泡剂，所以，选用的促进剂、交联剂等对发泡剂应具有稳定性，不能使发泡剂分解。还有，促进剂应不影响和干扰有色多孔橡胶的色泽，也不应使胶料有早期硫化现象，应使胶料具有良好的耐老化性。一般常用的促进剂有M、DM、D和醛胺缩合物等。活性剂为氧化锌4～5份，硬脂酸3～5份。
2.3、发泡剂
分为化学、物理发泡剂两大类。常用的化学发泡剂主要有无和有机两类。无发泡剂主要包括NaHCO3、ANCO3、亚硝酸钠等。对发泡剂的要求是： （1）、硫化时放出的气体量要大以免陷塌，填充孔穴；
（2）、发泡剂的分解温度与胶料的硫化温度相适应；
（3）、在胶料中的分散性要好；
（4）、它所分解出的气体应、无臭、、无变色。
发泡剂和硫化体系都直接影响孔眼结构类型。若要获得开孔结构，可用小苏打为发泡剂，他在预成型阶段就获得开孔结构，因此孔腔在尚未牢固的情况下，即遭到破坏，形成开孔。反之要制造闭孔橡胶则选用分解温度较高的发泡剂，此时孔壁已具有足够的强力以阻止气体膨胀穿破，如发泡剂H等。
2.4、填充体系
所有填充剂都会给橡胶发孔带来困难，若大量填充能使胶料透气性下降，影响发孔。但使用填充剂可提高制品的硬度，使之有较好的挺性，防止孔眼在使用中塌陷。因此，多采用非补强型填充剂，对NR来说适宜的有CaCO3、陶土等，通常不使用CB和碳酸镁等。
2.5、软化体系
由于软化剂能降低胶料粘度，使胶料柔软，故可提高发孔率和增加多孔橡胶的柔软性，同时还改善胶料的工艺性能，防止胶料中某些配合剂的喷出。常用的有凡士林、SA、古马隆、油膏等，一般用量20～50份。随软化剂用量增加，拉伸强度、撕裂强度下降，当配合量由10份增加至50份时，拉伸强度下降20%～40%，定伸应力下降1.5～2MPa，撕裂强度下降15～20KN/m。此外，用量大时，弹性和压缩永久变形、老化性能变坏。
2.6、防护体系
橡胶发孔后，因表面积增大而易老化，所以多孔橡胶配方中防老剂用量要比一般胶料用量多2～3倍。
